「音の見えるカメラ」を使用して、
プラント・工場全体のエア漏れ箇所を稼働中に検査
工場やプラントでは、機械を動かすためにエアが使用されていますが、
一般的に工場全体のエア使用量の20～30％がエア漏れを起こしていると言われています。
エア漏れをなくしてエネルギーロスを軽減するために、まずはエア漏れ箇所の特定が重要です。
電気代の高騰に困っているため、工場全体の電気使用量を抑えたい。
取引先からカーボンニュートラルへの対応を求められており、CO2排出量を削減したい。
エア漏れが起きていることは把握しているが、どこからエアが漏れているかがわからない。
工場が広すぎて、すべてのエリアをエア漏れ検査することが不可能である。
機械稼働中は様々な騒音があるため、エア漏れの音を探すことができない。
そのため、機械が停止して静かな休日や夜間に、スタッフ全員でエア漏れの音を探している。
工場・プラント内でエア漏れが起きやすい箇所をご紹介します。
皆様の事業所でも、以下のような箇所からエア漏れが起きている可能性が高いです。
ホース
減圧弁
エアーガン
配管
エア漏れの音だけを検知して可視化する特殊なカメラを使用して、工場全体のエア漏れ箇所を特定します。
従来のエア漏れ箇所の特定方法は、エア漏れが起きていそうな箇所に石鹸水などを吹き付けてエア漏れが生じているか確認する方法などがありました。
しかし、音が聞こえるような大きなエア漏れ箇所しか発見が難しかったり、時間がかかるため工場の一部分しか検査ができないなどの課題がありました。
一方、この特殊なカメラを使用する方法の場合、カメラをかざして工場内を巡回するだけでエア漏れ箇所がわかるため、工場全体を小さなエア漏れも見逃さずに検知することができます。
さらに検査後には、各エア漏れ箇所の写真や漏れ量、年間損失額などの詳細な情報が記載されたものを、レポートとして提供いたします。
特殊なカメラを使用し、工場内の周りの騒音は拾わずにエア漏れの音のみを検知します。この特殊なカメラをかざすだけでエア漏れ箇所を特定することができるため、短時間で広範囲を検査することが可能です。
また、工場の稼働中に検査することができるため、勤務時間外に作業員を動員してエア漏れ箇所を探すということが必要なくなります。
エア漏れ検査の結果はレポートとしてすぐに提供します。エア漏れによる損失金額なども詳細に記載されているため、エア漏れ箇所を補修するかどうかの判断材料として活用できます。
【主なレポート内容】
工場によっては数百万円単位でエア漏れが起きていることもあります。この診断サービスは、１日あたり数十万円（出張費別・税別）で検査をいたします。
工場の広さなどによって検査にかかる時間は異なりますが、調査から補修を含めて１年以内で投資回収できるケースもあります。
実際にエア漏れ検査をしている様子を動画でご覧ください。
周りの騒音は拾わないため、
工場稼働中に検査が可能
動画のように、工場内は様々な機械が動いているため、大きな騒音が生じています。
人間の耳では、このように機械が動く音が響く中でエア漏れの音を探すのは非常に困難ですが、この特殊なカメラを使用すると、騒音下でもエア漏れを正確に検知することができます。
いつも通り工場を稼働させている中で、私たちがカメラを持って工場内を巡回し、エア漏れ検査を行っていきます。
「エア漏れ見える化.com」が手掛けた エア漏れ診断の事例をご紹介！
塗装を行う町工場でエア漏れ検査を行いました。これまで様々な省エネ施策を行ってきたが、エア漏れについてはなんとなく生じていることは知っていたが対策していなかったとのことで、お声がけいただきました。
漏れ箇所数は少ないものの、ホースや配管のつなぎ目などからエア漏れが多く発生し、15万円相当のエア漏れが生じていました。特に漏れ量の多い箇所を早急に修繕して省エネにつなげることができたと喜ばれる結果となりました。
【検査結果概要】
化学製品製造メーカーの工場で、エア漏れ検査を行いました。検査時間としては、1,000㎡あたり約1時間で検査ができ、１日で工場全体を回ることができました。全部で39か所あるエア漏れ箇所のうち、漏れ量の多い上位15箇所を修復すると、全体の約70%のエア漏れを補修できるという結果となりました。
【検査結果概要】
金属表面の加工処理やメッキ・防錆塗装を行っている工場より、これまで勤務時間外に作業員がエア漏れの音を探していたため、検査をしてほしいとお声がけいただきました。工場自体はあまり大きくはありませんでしたが、エアガンなどからエア漏れが多く起きており、年間損失額20万円相当以上のエア漏れが生じていました。検査レポートを元にして、漏れ量が多い箇所からエア漏れの補修を行っていくとのことでした。
【検査結果概要】
溶接作業を伴う場合、溶接欠陥を防ぐために一般的にアルゴンガスを使用します。エアと違い、アルゴンガスはそれ自体が高価なため、エア漏れによる電気代に、アルゴンガス代を加算して計算しました。その結果、わずか3か所の漏れから年間42万円もの損失が生じていました。原因はボルトやネジの緩みだったので、その場で増し締めして年間40万円以上の漏れを解消しました。
【検査結果概要】
下の黄色い枠に数値を入力すると、エア漏れによる想定損失金額が試算できます。
ステップ1コンプレッサーのスペックを確認しましょう
| コンプレッサの全体容量 | kw |
|---|
ステップ2コンプレッサーを稼働させている電力量を計算しましょう
| コンプレッサーの稼働時間 | 時間/日 ※1～24時間の範囲で入力します |
|---|---|
| コンプレッサーを稼働させている 工場の年間稼働日数 |
日/年 ※1～365日の範囲で入力します |
| コンプレッサーの稼働率 | % ※1～100％の範囲で入力します |
コンプレッサーの年間使用電力量は{{multi1.toLocaleString()}}kWh/年になります
ステップ3エア漏れでムダになっている電力量を計算しましょう
| エア漏れ率 | % |
|---|
一般的に工場のエア漏れは空気使用量の10～20％に達すると言われています。
工場内でエア漏れの音が聞こえている場合は20％、
エア漏れの音が聞こえていない場合は10％と入力してみましょう。
エア漏れで無駄になっている電力量は{{multi2.toLocaleString()}}kWh/年になります
ステップ4エア漏れによる想定損失金額を計算しましょう
| 工場の使用電力量単価 | 円/kwh |
|---|
あなたの工場でのエア漏れによる年間損失金額（推計）は・・・
{{multi3.toLocaleString()}}円/年となります