見えないエア漏れがコストを生む｜超音波カメラによる工場の省エネ手法

工場の電気代やエネルギーコストが年々上昇する中、多くの現場で見過ごされがちなのが「エア漏れ」による損失です。

配管や継手、ホースなどから発生するエア漏れは、一箇所あたりの規模が小さいため軽視されやすいものの、工場全体で見ると大きなコストロスにつながるケースも少なくありません。

本記事では、超音波を用いたエア漏れ可視化の仕組みと、工場経営に与える具体的な効果について解説します。

エア漏れが工場経営に与える影響

一般的に、工場で使用される圧縮エアのうち、10〜30％はエア漏れによって無駄になっているといわれています。

コンプレッサーは工場全体の電力使用量の中でも大きな割合を占める設備です。エア漏れがある状態では、必要以上にコンプレッサーが稼働し、電気代の増加を招きます。

しかし、エア漏れは音や見た目で気づきにくく、日常点検では見逃されがちです。

超音波によるエア漏れ可視化とは

エア漏れが発生すると、人の耳には聞こえない高周波の超音波が発生します。

超音波センサーを搭載したカメラを使用することで、この超音波を捉え、エア漏れ箇所を画面上で可視化することができます。

工場の稼働を止める必要がなく、騒音環境や高所でも検査できる点が大きな特長です。

エア漏れ検査サービスの概要

エア漏れ検査サービスでは、工場内を巡回しながら超音波カメラで漏れ箇所を特定します。

検査結果は、漏れ箇所の写真とあわせて、推定リーク量や年間の電力損失額、CO2排出量として数値化されます。

これにより、どの箇所から修繕すべきかを客観的に判断できるようになります。

エア漏れが発生しやすい主な箇所

エア漏れは、以下のような箇所で多く発生します。

• エアガンやその接続部
• ホースの劣化や踏みつけによる損傷
• 減圧弁やバルブのシール劣化
• 継手や配管接合部の緩み
• 配管本体の腐食や摩耗

いずれも日常的に使用され、経年劣化が進みやすい箇所である点が共通しています。

検査事例から見るエア漏れの実態

実際の検査では、短時間の調査で数十箇所のエア漏れが検出されるケースも珍しくありません。

たとえば、機械製造工場では半日の検査で20箇所以上のエア漏れが見つかり、年間で数十万円規模の電力損失が推定されました。

化学プラントでは、エア漏れ箇所数がさらに多く、1箇所あたりの損失は小さくても、合計すると大きなコストになっている例もあります。

エア漏れ可視化によるメリット

省エネ・コスト削減

エア漏れを修繕することで、コンプレッサーの稼働負荷が下がり、電力使用量の削減につながります。

結果として、電気代の削減だけでなく、コンプレッサー自体の寿命延長にも効果があります。

脱炭素への対応

電力使用量が減ることで、CO2排出量の削減にも直結します。

脱炭素対応を求められる中で、具体的な数値をもとに取り組みを説明できる点は、企業にとって大きなメリットです。

作業環境と安全性の向上

エア漏れは、騒音や作業環境の悪化につながる場合もあります。

また、ホース破損などのトラブルは事故の原因になることもあり、事前の点検と修繕が重要です。

エア漏れ対策は継続が重要

エア漏れ対策は一度実施すれば終わりではありません。

修繕後も時間の経過とともに、新たな漏れは発生します。定期的に検査と修繕を繰り返すことで、累積的な損失を抑えることができます。

継続的な取り組みが、結果として大きな省エネ効果と工場経営の安定につながります。

まとめ

エア漏れは目に見えにくいものの、確実に工場のコストを押し上げる要因です。

超音波によるエア漏れ可視化は、現場の実態を数値と画像で把握できる有効な手段です。

まずは現状を把握し、優先順位を付けて対策を進めることが、無理のない省エネと持続的な工場経営への第一歩となります。

最後までお読みいただき、ありがとうございました。

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