工場の電気代削減は見える化から始まる｜ENIMASを活用した省エネの考え方

電気代の高騰や脱炭素への対応が求められる中、多くの工場で「省エネに取り組まなければならない」と感じつつも、具体的な一歩を踏み出せていないのが実情ではないでしょうか。

特に中小規模の工場では、「コストがかかりそう」「何から始めればよいかわからない」といった理由から、省エネ対策が後回しになりがちです。

しかし実際には、特別な設備更新を行わなくても、電力の使い方を正しく把握するだけで、大きなコスト削減につながるケースは少なくありません。

中小企業の脱炭素対策が進まない理由

日本ではカーボンニュートラル宣言以降、脱炭素への関心は大企業だけでなく中小企業にも広がっています。
一方で、実際の取り組みは限定的です。

その背景には、次のような課題があります。

• 省エネ設備導入に対するコスト負担の不安
• 専門知識や人材の不足
• 自社の課題が見えておらず、危機感を持てない

特に、自社でどこにムダがあるのか分からない状態では、脱炭素や省エネは他人事になりやすく、行動に結びつきません。

省エネを自分ごとに変える鍵は電力の見える化

省エネ対策を進めるうえで重要なのは、環境目標そのものではなく、自社の経営にどう影響するかを実感できることです。

電気代という目に見えるコストと結びつけることで、省エネは初めて自分ごとになります。

その第一歩となるのが、どの設備が、いつ、どれだけ電力を使っているのかを把握することです。

ポータブル通信電流計「ENIMAS」とは

ENIMASは、工場やオフィスの電力使用量をリアルタイムで可視化できるポータブル型の通信電流計です。

分電盤のブレーカーにクランプセンサーを取り付けるだけで、大がかりな電気工事や停電を伴わずに導入できます。

計測したデータはクラウド上に蓄積され、パソコンやスマートフォンからいつでも確認可能です。

ENIMASの主な特長

• 電気工事なしで設置可能
• 1台で最大8台の設備を同時に計測
• リアルタイムで電力使用量を把握
• CSV出力によるデータ分析が可能

経営資源に制約のある中小企業でも導入しやすい点が、ENIMASの大きな特長です。

電力を見える化することで得られる省エネ効果

従業員の意識が変わる

電力使用量や電気代が数値やグラフで表示されることで、使いすぎているという事実を従業員自身が実感できるようになります。

言葉で注意するよりも、データで示す方が行動変化につながりやすく、現場全体の省エネ意識向上に効果的です。

設備ごとのムダが明確になる

設備別に電力使用量を比較することで、無駄な待機運転や非効率な運転状況が浮き彫りになります。

これにより、運転方法の見直しや、更新すべき設備の優先順位付けが可能になります。

データに基づいた省エネ対策が可能

蓄積した電力データを分析することで、対策前後の効果検証や、将来の電力使用予測も行えます。

感覚や経験に頼らない、省エネ施策の立案が可能になります。

ENIMASを効率的なコスト削減に活用する方法

ENIMASは導入しただけで直接的に電力が下がるツールではありません。

最終的な目的は消費電力の削減であり、そのためには具体的な対策と組み合わせることが重要です。

工場全体の電力使用量の25〜30％は、コンプレッサーが占めると言われています。

ENIMASによってコンプレッサーの消費電力が高いことが判明した場合、次に疑うべきはエア漏れです。

当社では、超音波カメラを用いたエア漏れ検査サービスを提供しています。

エア漏れ箇所を可視化し、損失金額とあわせてレポート化することで、優先順位を付けた修繕が可能になります。

ENIMASで電力を測定しながらエア漏れ対策を行うことで、対策前後の効果を定量的に確認でき、スムーズな改善サイクルを回すことができます。

実際に、ENIMASとエア漏れ検査サービスを併用することで、コンプレッサーの消費電力を約25％削減できた事例もあります。

まとめ

脱炭素や省エネは、特別な取り組みではなく、経営改善の一環として捉えることが重要です。

まずは電力を見える化し、自社のムダを正しく把握すること。そこから具体的な対策につなげることで、無理のない形でコスト削減と省エネを実現できます。

工場の省エネ対策は一過性ではなく、継続が重要です。定期的な見える化と改善を通じて、持続可能で強い工場経営につなげていきましょう。

最後までお読みいただき、ありがとうございました。

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