エア漏れ検査で年間500万円以上のムダを削減！食品工場の省エネ成功事例
工場の経営改善には省エネ対策は必須です。しかし、さまざまな省エネ対策をしているにもかかわらず、なかなか効果に結びつかない…とお悩みの方も多いものです。
今回ご紹介する事例では、ありとあらゆる省エネ対策をやりつくしていた中、エア漏れ検査サービスを利用され、多数のエア漏れを発見、なんと年間500万円以上のコストカットに成功されました。
詳しくみていきましょう。
お客様情報
- 業種：食品工場
- 所在地：兵庫県
- 測定対象面積：約18,000m3
- 年間稼働時間：8,760時間
- 1時間あたりの電気使用料金：24円/kWh
検査結果
検査結果を説明します。
検査概要
- 検査所要日数：1日（8時間）
- 漏れ箇所数：139箇所
- 漏れ量合計：2,256L/min
- 年間損失合計：5,024,177円
- 年間推定CO2排出量：97,510.1kg/年
1日で139箇所を特定した検査結果
今回の食品工場では、最新の超音波カメラを活用することで、わずか1日（8時間）の検査で139箇所ものエア漏れを特定できました。
従来のように耳で音を探したり、石鹸水を吹き付けて泡を確認する方法では、これほど多くの漏れを1日で見つけるのは現実的には非常に難しいです。
検査中は機械の稼働音や加工音が絶えない中でも、FLUKE社製の超音波カメラなら、カメラをかざすだけでエア漏れ特有の音だけを正確に拾い、画面上に色で示してくれるので、作業を止めることなく効率的な調査が可能です。
写真：実際のエア漏れ検査画面
損失金額順レポートで修繕の優先順位がわかる
協和機工では、漏れ箇所ごとに年間の損失金額を算出し、金額の大きい順に並べたレポートをお渡ししています。
これにより、どの箇所から優先して修繕すればコスト削減効果が高いかがひと目でわかり、修繕のムダを防ぐことができます。
今回の現場でも、まだ手をつけられていなかった場所から多くの漏れが見つかり、
「思ってもみなかったムダをなくせて助かった」と現場担当の方からも喜びの声をいただきました。
画像：実際のエア漏れ検査レポート
まとめ
今回の食品工場の事例のように、省エネ対策を一通り行っていても、実はエア漏れが大きなムダの原因になっていることは珍しくありません。
目に見えないエア漏れを可視化し、漏れの規模や損失金額まで数値化できれば、修繕の優先順位が明確になり、効率よくコスト削減につなげることができます。
省エネや脱炭素の取り組みを一歩進めたいとお考えの方は、まずは「エア漏れ検査サービス」で、現状を知ることから始めてみませんか？
ぜひお気軽にご相談ください。